第123章產能爬升的日与夜
1957年的元旦在紧张的生產氛围中悄然过去。
进入57年，看著生產依旧困难重重，但是希望也就在克服这些困难之后。
六號车间內，虽然依旧空旷，但已不复数月前的冷清。
第一批国內配套的箱式焊机和悬点焊机终於到货並安装到位。
然而，新的问题立刻出现，底盘大梁的焊接成了制约总装快速进行的首道难关。
底盘是拖拉机的骨架，由两根槽钢和若干连接板焊接而成，要求焊缝牢固、变形小。
最初，工人们沿用老办法，採用手工电弧焊，两人一组，举著沉重的焊枪进行作业。不仅效率低下，焊接一个底盘需要大半天。
而且由於热输入不均匀，底盘焊后极易出现扭曲变形，需要耗费大量时间进行校正，有时甚至因校正过量而报废。
“这样不行！”焊接工段的老师傅急得直跺脚，“焊一个，歪一个，这哪是搞生產，简直是搞破坏！”
为了解决这个问题，技术科长赵振华和陈晓克蹲在焊接区，一待就是小半天。
他们发现，问题核心在於缺乏专用焊接夹具来固定工件，控制变形。
经过討论，陈晓克凭藉现代知识，提出了製作“底盘焊接组合夹具”的方案。
他画出草图：一个坚固的钢製平台，上面布置了多个可调节的定位块和液压夹紧器，可以將槽钢和连接板精准定位並牢牢压紧。
车间里的钳工、焊工骨干被集中起来，利用现有的床子，连夜赶製这套土法上马的专用夹具。
几天后，当第一个底盘被稳稳地固定在夹具上，焊工只需沿著预设的轨跡施焊时，效果立竿见影！
焊接时间缩短到两小时以內，更重要的是，焊后底盘笔直，几乎无需校正。
仅此一项改进，就使底盘焊接工序的日產能从2—3套提升到了8套，为月產突破30台奠定了基础。
一月份，在磕磕绊绊中，车间勉强完成了25台拖拉机的总装。
一月份的產量提升，很快將压力传导到了上一道工序—一变速箱车间。
变速箱的核心是齿轮。
当时，前进厂自產的齿轮主要依赖几台老旧的滚齿机和插齿机，精度和效率都难以满足六號车间逐渐提速的需求。
特別是加工拖拉机变速箱中的行星齿轮架上的几个小行星齿轮，工艺复杂，耗时极长，成了新的“卡脖子”环节。
“咱们的滚齿机干大齿轮还行，干这种小而精的齿轮，转速跟不上，刀具磨损也快，一天出不了几个合格品。”齿轮车间主任向厂部诉苦。
转机出现在二月中旬。
通过省机械厅的协调，一台沪市工具机厂生產的y3150型滚齿机终於运抵前进厂。
这台设备精度更高，转速范围更广，特別適合加工中小模数齿轮。
设备安装调试后，技术最好的齿轮工上手操作，加工一个小行星齿轮的时间从原来的近一个小时缩短到二十分钟，而且光洁度和精度显著提高。
与此同时，陈晓克指导热处理小组改进了齿轮的渗碳淬火工艺，通过更精確地控制炉温和渗碳时间，提高了齿轮的耐磨性和疲劳强度，降低了废品率。
变速箱的日配套能力从之前的不足5台份，稳步提升到了10台份以上。
二月份，儘管遇到了春节假期，六號车间依然完成了38台的產出，產能迈上了一个新台阶。
这算是一个非常不错的进步。
三月份，春暖花开，但车间的气氛却更加火热。
底盘和变速箱的供应逐渐跟上，总装线的压力又来到了覆盖件，也就是发动机罩、挡泥板上。
虽然魏长水师傅的“多步衝压加手工修整”法解决了有无问题，但过於依赖老师傅的手艺，效率低下且质量不稳定，无法满足日益增长的需求。
这时，那台命运多舛的800吨闭式压力机的关键部件终於到货，在沈洋重机厂技术人员的指导下，开始了紧张的安装调试。
这是一台真正的“巨无霸”，它的到位意味著覆盖件可以一次衝压成型。
然而，新设备的使用並非一帆风顺。
首先面临的是模具问题。
原配的模具只有一套，衝压完需要人工拆卸、安装另一套模具，换模时间长达数小时。
陈晓克提出设计快速换模系统。他们在压力机工作檯上加装了液压夹紧器和標准化定位槽，並提前备好几套关键覆盖件的模具。
这样，换模时间从几个小时缩短到二十分钟。
其次，是送料和取件的安全与效率问题。
最初靠工人手工送取板料，既危险又慢。工人们集思广益，自製了简易的辊式送料架和气动吸盘取件机械手。
这种原理非常简单，就是用车间气泵驱动，一下就实现了半自动化的送料和取件。
覆盖件的生產效率和一致性得到质的飞跃，日產能从之前手工时代的几套提升到了30套以上。
三月份，六號车间的產量首次突破50台大关，达到了55台。全厂欢欣鼓舞。
进入四月，隨著各部件供应逐渐顺畅，总装线本身成为了最大的瓶颈。
最初的装配模式比较粗放，部件堆放杂乱，工人在工位间来回走动取件，浪费时间，也容易出错。
在陈晓克的建议下，生產科对总装线进行了精细化改造：
设立专门的物料员，根据装配节拍，用小推车將各工位所需的零部件定时、定量配送到位，工人无需离开工位。
严格规定每个工位的操作时间和標准，確保底盘在流水线上移动时，各工位的作业能够无缝衔接，避免等待和堆积。
增加了工位照明，为每个工位配备了专用的工具掛板和工具清单，减少了寻找工具的时间。
更重要的是，经过数月的实践磨练，装配工人们的技术熟练度今非昔比。
最初生涩的动作变得流畅，对螺丝扭矩的把握、对部件配合间隙的判断，都形成了肌肉记忆和直觉经验。
一个原本需要二十分钟的变速箱吊装对接工序，熟练工人十分钟內就能高质量完成。
装配过程中的返工率大幅下降。
总装线的节拍明显加快，日下线数量从月初的2—3台，稳步提升到4台，甚至在某些日子能达到5台。
四月份，六號车间创造了月產102台的新纪录！首次突破了设计產能中的月產百台心理关口。
当第100台披掛著大红花的“工农—7型”手扶拖拉机在工人们的欢呼声中驶出车间时，厂长陈晓克、书记李国栋、副书记张建军等人站在门口，百感交集。
从月產二十台的蹣跚学步，到突破百台的稳健前行，这其中的每一步，都凝聚著全厂职工的智慧、汗水和不屈不挠的奋斗精神。
他们通过解决一个又一个具体的技术和工艺难题，將產能一点一滴地“抠”了出来。
这个过程，不仅是產量的提升，更是整个工厂技术能力、管理水平和员工素质的全面升华。
然而，百台只是一个新的起点。